有色行业共发生生产安全事故44起、死亡52人（不含火灾、特定种类设备、建设工程事故）
2023年10月20日21时19分许，广西百色市平果市工业园区内的广西兴越材料科技有限公司再生铝熔铸车间发生一起爆炸事故，造成6人死亡、5人受伤，直接经济损失1900万元。经调查认定，广西兴越材料科技有限公司“10·20”较大爆炸事故是一起生产安全责任事故。
综合勘察结果和技术分析，2#铸井在铸造收尾阶段，模盘铝液液位持续下降过程中，铸造工脱岗，未及时降低铸造速度；水泵过滤网大面积封堵，4#铸井分流部分2#铸井冷却水，致使2#铸井冷却水压力、流量不足，造成铸棒冷却强度不足不均。判定熔融铝液未完全结晶，就脱离了结晶圈，造成模盘内熔融铝液（约1030公斤）大面积泄漏到铸井里，遇水发生爆炸。
有色行业存在易造成群死群伤事故的高温熔融金属爆炸、天然气爆炸、砷化氢中毒等重大安全风险，动火作业、有限空间作业等高风险作业多。结合当前主流生产的基本工艺、安全管理特点及事故教训，安全风险提示如下：
1.有色企业火法冶炼中冶炼、熔炼、精炼、铸造等工序涉及熔融金属，各工序之间熔融金属输送或转运环节方式多样，若发生高温熔融金属泄漏，可能会引起灼烫、火灾甚至爆炸。
2.熔融金属冶炼、铸造环节出现泄漏、溢渣、喷溅等情况，有几率发生熔融金属遇水爆炸事故。特别铝加工（深井铸造）工艺，铝液泄漏流入铸井后遇水发生爆炸，易导致严重的事故后果。
3.有色金属火法冶炼原料多为硫化矿，易产生二氧化硫等有毒气体，冶炼过程使用煤气、天然气、煤粉等燃料，若燃烧不充分易产生一氧化碳等有毒气体，湿法冶炼环节涉及砷化氢、氯气等有毒气体，可能会引起中毒和窒息事故。
4.有色企业天然气使用环节多，天然气管道敷设面广，若发生泄漏、回火等情况，可能会引起火灾、爆炸事故。
1.冶炼使用的各类炉窑，如熔炼炉、精炼炉、烟化炉、沸腾炉、熔化炉、保温炉（静置炉）、焙烧炉、熔盐电解槽、回转窑等，生产的全部过程中存在熔融金属或高温原辅物料。如出现炉窑内壁、炉体出液口或出渣口、流眼等部位耐火砖蚀损或掉落，或盛装熔融金属的坩埚侵蚀过度破裂，导致高温熔体泄漏，可能引发灼烫和火灾事故。
2.火法冶炼过程中加入含水的原辅料，也许会出现熔融金属“放炮”，导致熔融金属飞溅，引发灼烫、火灾、爆炸事故。
3.煤粉制备、储存、喷吹工艺使用的电气设备和机械设备较多，易产生静电、超温、火花等点火源，可能引发煤粉爆炸、火灾等事故；燃气的输配管道发生泄漏，遇点火源有几率发生火灾、爆炸事故，煤气泄漏可能会引起煤气中毒事故；使用煤粉、煤气、天然气的炉窑区域因燃烧不完全易产生一氧化碳，有几率发生火灾、爆炸、中毒事故。
4.熔融金属接触的容器，如铜水包、铝水抬包、流槽、渣包、浇筑盘、浇筑模具等未烘干、潮湿或积水，有几率发生喷溅灼烫、火灾、爆炸事故。
5.熔融金属液包转运过程未使用冶金铸造起重机、专用运输车辆等情况，运送过程易发生包体倾翻，导致熔融金属泄漏，可能引发灼烫、火灾事故。
6.铝加工（深井铸造）工艺铸造底座（托盘）使用钢丝绳卷扬机牵引的，易诱发底座失稳导致结晶器拉漏，有几率发生铝液遇水爆炸事故。
7.有色金属冶炼企业大量使用浓硫酸、氢氧化钠、LNG、液氨、柴油、双氧水等危险化学品，有几率发生灼烫、火灾、爆炸事故。
8.铜、锌湿法冶炼净化工艺环节可能会产生砷化氢、氢气，若通风不良且未设置气体监测报警装置的，可能会引起砷化氢中毒，作业过程使用金属器具易产生火花，可能会引起氢气爆炸事故。
9.有色企业深冷制氧工艺存在大量低温气（液）体，如氮气、氧气、氩气、液氮、液氧、液氩等，生产设备涉及各类塔、罐、箱体容器，可能会引起灼烫、火灾、爆炸、窒息事故。
10.煤粉制备车间、液氨罐区、柴油库区、气瓶间等易燃易爆区域，未选用防爆电器设备，未落实防雷、防静电措施或电气设备未接地，使用明火作业或易产生火花的工具，可能会引起火灾、爆炸事故。
11.有色金属火法冶炼炉窑烟道结瘤物定期爆破处理，可能会引起物体打击、高处坠落、坍塌事故。
1.近年来，有色行业不断向冶炼设备大型化、生产的基本工艺短流程化方向改进，如电解铝600kA大型预焙阳极电解槽，铜冶炼“富氧侧吹熔炼+多枪顶吹连续吹炼+火法阳极精炼”热态三连炉工艺，镁冶炼“熔炼—镁液直供—机边炉虹吸”短流程工艺，导致熔融金属在企业内的总量或涉及区域逐步扩大，企业固有风险增大。
2.产业分工精细化导致有色公司制作、供应环节采用BOO（建设—拥有—运营）、O&M（委托运营）、BOT（建设—运营—移交）等多种形式的第三方服务情况大量增加，不同服务模式下双方安全管理职责不明、设备运维保障差、安全专业能力不够等问题多发。
（一）提升安全生产标准化建设质量。督促有色企业将安全生产标准化建设作为一项长期性、基础性工作，发挥好安全生产标准化夯基固本的作用，实现安全风险受控、事故隐患减量、伤亡事故压降的长期目标。严格把关安全生产标准化企业创建、评审、抽查、撤销全流程管控，落实联合激励政策，带领企业持续提升安全生产标准化建设水平，不断夯实企业安全生产基础。
（二）坚持重大事故隐患专项整治常态化。督促企业建立重大事故隐患自查自改常态化机制，督促企业主要负责人认真学习重大事故隐患判定标准，定期带队检查重大事故隐患排查整治情况，实现重大事故隐患“动态清零”。聚焦铝加工（深井铸造）高风险领域，深入开展专项排查整治。加大明查暗访和专家帮扶指导力度，不断的提高基层和企业隐患排查整改质量。
（三）探索新兴领域风险防控多方协同机制。组织行业调研，摸清安全风险底数，针对安全风险大、应用前景广的新工艺、设备，对潜在风险进行辨识分析。邀请行业协会、新兴领域头部企业、科研院所、装备研发制造等单位参与新兴领域风险研判、标准制定等工作，消除新兴领域专业支撑薄弱环节，助力行业良性发展与生产安全。督促企业落实安全风险管控与隐患排查治理主体责任，防范新工艺、新设备、新材料应用过程中“认不清、想不到、管不到”的问题。
（四）提升有色行业安全生产标准支撑水平。推动行业安全生产标准单位归口统一，提升行业安全生产标准的统一性与协同性。对符合强制性规定要求的推荐性标准做整合、转化，对不合乎行业安全生产规格要求的标准做修订。对尚未制定安全标准但发展迅速的细分有色金属品种、与安全生产紧密关联的设备和工艺等领域，及时制定完善安全生产相关标准。
（五）提升铝加工（深井铸造）企业本质安全水平。全面推广铝加工（深井铸造）企业安全生产风险监测预警系统应用，提升安全风险智能化管控能力。推动铝加工（深井铸造）领域安全生产标准制修订，完善企业安全管理技术等方面要求。引导铝加工（深井铸造）企业对设备做改造升级，使用本质安全水平更高的倾动式熔铸炉和液压式铸造机，从源头上消除重大安全风险。
