炼钢要通过加料、造渣、出渣、脱磷、电炉底吹、熔化期、氧化期、精粹期、复原期、炉外精粹、钢液拌和、钢包喂丝等进程，本文共享炼钢进程中需要用的核算公式，请收好！
在吞没吹炼时，射流中的金属液滴重是氧气分量的3倍，吹入1m3氧气的液滴总表面积（金属-氧气的触摸面积）：
4CaO·P2O5和3CaO·P2O5在炼钢高温下都是安稳的化合物，出产时放出许多的热，3CaO·P2O5比4CaO·P2O5生成时放出的热量多。只有当渣中P2O5的质量分数ω（P2O5）＞3%时才有时机构成3CaO·P2O5。实践出产中P2O5的质量分数正常状况下不会超越1%。
渣量可以用元素平衡法核算。Mn和P两元素，从渣料和炉衬中的来历很少，其数量可忽略不计。因而可以用Mn或P的平衡来核算渣量。
铁水装入量×铁水中锰含量%+废钢装入量×废钢中锰含量%=出钢钢水量×结尾残锰量%+炉渣渣量×炉渣中锰含量%
铁水装入量×铁水中P含量%+废钢装入量×废钢中P含量%=出钢钢水量×结尾钢水中P量%+炉渣渣量×炉渣中P含量%
1t装入量炉衬熔损带出的MgO的量=1000×熔损的含量%×炉衬中MgO的含量%=B（㎏）
1t装入量终渣MgO的量=1000×渣量占金属装入量的量%×终渣成分中MgO含量%=C（㎏）
白云石的参加量=（终渣要求MgO的量C-石灰带入的MgO的量A-炉衬熔损带出的MgO的量B）/白云石中MgO的含量% =D（㎏）
炉渣总量/炉=石灰参加量+白云石×（1-白云石中烧碱含量%）+矿石参加量×（1-矿石中全铁含量%）+装入量×入炉金属料硅含量%×1000×60÷28
入炉金属料硅含量=装入量×铁水所占份额×铁水硅含量%+装入量×生铁块所占份额×生铁块硅含量%+装入量×废钢所占份额×废钢硅含量%
转炉炼钢脱磷才能较强，去磷量可达90%以上，在FeO%=14%时，脱磷指数为Lp=（P）/[P]
渣量既要确保脱磷作用，又要考虑本钱。炼钢碱度一般取3.5，炉渣中CaO和SiO2占总渣量的50%～60%左右。假定CaO+ SiO2为渣量的55%，渣中CaO含量为B%，渣中SiO2含量为C%则
硅钙合金脱磷，要求用许多压力的氩气作为载流气体，将Ca—Si合金粉喷入钢液之中；电石脱磷，要求钢液温度为1575～1680℃、钢中碳的活度在0.02～0.30之间，脱磷率ηp可达50%以上；CaC2—CaF2组成渣脱磷，钢水温度在1575～1680℃，CaC2—CaF2渣系中CaF2的配比操控在10%～25%为好。
当硫在渣、钢间的分配系数Ls一守时，钢液硫含量取决于炉料硫含量和渣量的核算
出钢温度=凝结温度（T凝）+过热度（α）+出钢进程温降（Δt1）+出钢结束至精粹开端之前的温降（Δt2）+钢水精粹进程的温降（Δt3）+钢水精粹结束至开浇之前的温降（Δt4）+钢水从钢包至中心包的温降（Δt5）
过热度-与钢种、坯型有关，方坯一般取20-30℃，板坯一般取15-25℃
Q矿（kj/㎏）=1×（矿石热熔×（前期熔池温度-常温）+矿石熔化潜热+矿石中Fe2O3含量×112/160×复原铁吸收热量+矿石中FeO含量×56/72×复原铁吸收热量）
Q废（kj/㎏）=1×（（废钢固态热熔×（废钢熔化温度-常温）+废钢熔化潜热+液态热熔×（出钢温度-废钢熔化温度））
注：表中分母上的数据为氧化1㎏某元素的放热量（kJ），分子上的数据为氧化1%该元素使熔池升温的度数（℃）。
一般状况下，在1600℃时，当原始状况Q=1，则反响2[Al]+3[O]=Al2O3到达平衡时：
例如：一钢液ω[O]=0.02%，现向钢中加Al后，ω[Al]=0.08%。在1600℃反响到达平衡时，钢中的ω[O]平、 ω[Al]平各为多少，以为浓度很小时，可用浓度替代活度）？
在炼钢的温度规模内，关于Fe—C二元系和Fe—C—Σ多元系，在不一样的温度下碳的饱满溶解度核算式：
上式中的规范含量以1%作单位。适宜含量见下表，适宜温度规模是1150～2000℃。
上式从各元素前的系数巨细可看出改变程度，以此来估量多种元素的吸碳才能的巨细。
氧气转炉熔池中的实践氧含量ω[O]%实践高于在该状况下与碳平衡的氧含量ω[O]%平衡（m）值即：
a. 轻浮料废钢，包含锈蚀的薄钢板以及相当于锈蚀薄板的其他轻浮废钢，按什物量×60%核算，其加工压块按什物量×60%核算；
b. 渣钢是指从炉渣中收回的带渣子的钢，按什物×70% 核算；通过砸碎加工（基本上去掉杂质）的渣钢，按什物量×90%核算；
c. 优质钢丝（即曩昔所称“钢丝”）、钢丝绳、一般钢钢丝（即曩昔所称“铁丝”）、铁屑以及钢锭扒皮车屑和机械加工的废钢屑（加工压块在内），按什物量×60%核算；
d. 钢坯切头切尾、汤道、中注管钢、桶底钢、冻包钢、重废钢等均按什物核算；
钢铁料耗费（kg/t钢）= 金属装入量（铁水+废钢+生铁块）×1000/合格钢坯
合格钢坯=[装入量×(1-吹损率)+合金参加量×合金收回率]×铸坯收得率
铸坯收得率应考虑钢包残钢量、连浇炉数、中包残钢量、铸坯定尺长度、铸坯割缝、头坯量和尾坯量、废品量（现场+退废）、切开时氧化丢失、引流丢失等影响。
钢铁料耗费（kg/t钢）=金属装入量（铁水+废钢+生铁块）×1000/（装入量-各种丢失）
钢铁料耗费（kg/t钢）=金属装入量（铁水+废钢+生铁块）×1000/（装入量-各工序丢失）
质料工序丢失：铁水带渣扣减量、铁水预处理的份额及其工序铁水丢失、铁水翻罐和兑入时倾泻、废钢的折算；
炼钢工序丢失：化学烧损、钢渣中金属丢失、金属铁氧化、渣中钢珠丢失、喷溅丢失、烟尘金属料丢失、回炉钢水及新循环废钢丢失（回炉钢水+自循环废钢）×吹损率）、按钢种分类核算；
连铸工序丢失：氧化铁皮丢失、切缝丢失、切头、切尾丢失、连铸中心包余钢、工序钢包余钢、漏钢丢失、连铸坯合格率、轧撤退废。
关于任何炉种的炉渣，特别是低碳钢（ω[C]≤0.05%）的钢液，氧化铁含量核算式
在纯氧化铁渣下（α（FeO）=1），金属中的平衡含氧量即为饱满含氧量，由于氧在钢中的溶解度很低，可用ω[O]替代α[O]
金属中氧含量除与温度有关外，还与炉渣的成分有关。因而，α（FeO）等于金属液中与渣平衡时的氧含量和纯氧化铁渣下饱满含氧量ω[O]饱满之比。
元素含量适宜运用的规模：ω[C]1.7%，其他元素的质量百分数均在18%以下。
一般液态碱性渣的密度为3000㎏/m3，固态碱性渣的密度为3500㎏/m3，ω（FeO）40%的高氧化性渣的密度为4000㎏/m3，酸性渣的密度一般为3000㎏/m3。
M渣为1t钢液中元素氧化出产氧化物的数量，㎏；Δω[M]为钢液中元素质量分数的改变值，如为1%则代入0.01。
Q热为1t钢液的放热量，kj；其间12.225Δω[C]适用于生成CO的状况。
QAr—氩气流量，m3/min；Q—钢液分量，t；T1—钢液的温度，K；Tg—气体的温度，K；P0—钢液面处气体的压力，Pa；h0—气体喷吹深度，m；η—奉献系数。
ΔHi、ΔHs分别为i种调渣剂和废钢的焓，MJ/kg；ω(MgO)i为i种调渣剂中MgO的质量分数，%。
公称吨位200t以上的大型转炉，溅渣层厚度取25～30mm；公称吨位100t以下的小型转炉，溅渣层厚度取15～20mm。
Qs—留渣量，t；K—渣层厚度，m；A—炉衬内衬表面积，m2；B—炉渣密度，t/m3；C—系数，一般取1.1～1.3。
W—钢水分量，㎏；C—钢水比热容，kcal/(㎏·℃)；ω—渣的分量，㎏；c—渣的比热容，kcal/(㎏·℃)；K1—功率因数；K2—电功率；K3—电弧热功率；K4—负荷率；θ—加热速度，℃/min；Δθ—散热速度，℃/min；860—能量转化系数，kcal/kW。
REP—耐材实效腐蚀指数；I—电弧电压；VP—弧柱电压；α—削尖了的电极旁边面到炉壁的间隔。α=0.7L；L—炉壁与电极旁边面之间隔。
U—钢水循环率，t/min；Du—刺进管上升管直径，cm；Dd—刺进管下降管直径，cm；G—提高气体流速，L/min；H—提高气体在上升管内的通入的高度，cm。
PAr—氩气泡的压力；Pg—真空度；ρ—钢液密度；H—气泡距钢液面的高度；σ—钢液的界面张力；r—生成Ar气泡的半径。
rMeO2，rMeN2—二次氧化时的吸氧、吸氮的传质通量，kg/m2·s；A—浇注时气液均匀触摸面积，m2；t—浇注时气液的触摸时刻，s；Q—浇注钢液分量，kg。
W发—发热剂的参加量，kg；C钢—钢水比热容，kJ/(t·℃)；Q发—发热剂的发热值，kJ/kg；ΔT—升温起伏，℃；η—发热功率。
H—包芯线喂入钢水深度，mm；A—与铁皮原料和钢水温度有关的参数；δ—铁皮的厚度，mm；D—包芯线的直径，mm；V—包芯线的喂线速度，m/s 。
Pi—合金用量，kg；G—钢液分量，kg；ai—合金元素的方针含量，%；bi—合金元素在钢液中的含量，%；ci—元素在钢液中的含量，%；fi—元素的收得率，%；Mi—合金的补加系数；pi′—各种合金的开始总用量，kg；Mipi′—合金的补加量。
ai/（fici）—合金在钢液中所占的比分，%；1-Σ[ai/（fici）]—不含合金的纯钢液所占的比分，%。
合金参加量（kg）=（操控成分%-剖析成分%）×钢水量（kg）/（收回率%×铁合金中元素含量%）
最佳喂入深度是在距包底上方100～200mm处，铝线在此熔化和反响。最佳喂速确认：
ν—最佳喂速，m/s；H—熔池深度，m；依据钢液量及钢包尺度核算；ζt—铝线熔化时刻，s。
在渣流动性杰出的状况下，铝收得率主要与钢液中溶解氧化量和钢液温度有关，取核算式：
L—喂入钢液中的铝线长度，m；Alaim—操控的方针残铝量，%；Alas—剖析的钢中残铝量，%；κ—锻炼进程中铝的丢失量，kg；η—铝的收得率，%；Ｗ—铝线的每米分量，kg/m；G—钢液分量，t。
Q钢—钢水的分量，t；PAr—吹入氩气时，Ar在钢水中的均匀压力，大气压（1.013×105Pa为1单位）
rMeO2，rMeN2—二次氧化时吸氧、吸氮的传质通量，kg/m2·s；A—浇注时气液均匀触摸面积，m2；t—浇注时气液触摸的时刻，s；Q—浇注钢液分量，kg。
d—铸口直径，m；H1、H0—浇注前后由铸口到中铸管的间隔，m；ω1、ω0—浇注一盘前后铸口处钢液的速度，m/s；g —重力加速度，9.81m/s2；z1、z0—开浇和浇完一盘时钢水在盛钢桶中的高度，m；C0—铸口的阻力系数，一般为0.96。
A0—铸口的断面积，m2；D—盛钢桶的均匀内径，m；CD—铸口的阻力系数，一般为0.96。
l—结晶器有用长度，㎜（结晶器液面至结晶器下口的间隔，约为结晶器实长减80～100㎜），V—拉坯速度，㎜/min。
β—坯壳缩短系数，铁素体为16.5×10-6/℃；奥氏体为22.0×10-6/℃。
结晶器的长度应确保铸坯出结晶器下口的坯壳厚度大于或等于10～25mm，一般，出产小断面铸坯时取下限，而出产大断面时，应取上限。
考虑到钢液面到结晶器上口应有80～120mm的高度，故结晶器的实践长度应为：L= Lm+（80+120）mm
A—结晶器的水缝总面积，m2；Q—结晶器每米周边长耗水量，m3/（h·m）；L—结晶器周边长度，m；V—冷却水流速，m/s。
T浇注—适宜浇注温度，℃；TL—液相线温度，℃；ΔT—钢液的过热度，℃。
一般状况下小方坯的坯壳厚度有必要大于8～12mm，板坯的坯壳厚度有必要大于12～15mm。
当出结晶器下口的坯壳为最小厚度时，称安全厚度（δmin），此刻对应的拉速为最大拉速
当彻底凝结正好选在矫直点上，此刻的液相穴深度为铸机的冶金长度，对应的拉速为最大拉速
当钢中硫含量ω（S）0.025%或ω（S）+ω（P）0.045%时，拉速按低限操控；方针温度一般规则在液相线℃规模内，当钢液温度超越方针温度时，应采纳以下办法；
c. 当中心包温度高于上限温度6～10℃之内时，下降拉速0.2m/min；
d. 当中心包温度高于上限温度11～15℃之内时，下降拉速0.3m/min。
钢液流动性差，水口产生黏堵，钢流无法开大，拉速下降到规则下限以下0.2～0.3m/min时，中包水口有必要清洗；钢液含氧量过高或由其他问题导致水口无法操控，拉速高于规则上限0.3m/min以上时，中包水口要做失控处理。
水质要求：固体含量不大于10mg/L；总悬浮物含量不大于400 mg/L；硫酸盐含量不大于150 mg/L；氯化物含量不大于100 mg/L；总硬度（以CaCO3计）不大于10 mg/L；PH值为7.5～9.5。水压操控在0.4～0.6MPa。进水温度应小于等于40℃，进出水温差应不超越10℃。
V—冷却水在水缝内的流速，方坯取6～12m/s，板坯取3.5～5m/s。
吹损指在转炉炼钢进程中喷溅和氧化丢失掉的金属量,这一目标反映了转炉技能操作水平。
连铸浇注钢液总量=合格铸坯产值+废品量（现场+退废）+中心包换接头总量+中心包余钢总量+钢包开浇后回炉钢液总量+钢包注余钢液总量+引流丢失钢液总量+中心罐粘钢总量+切头切尾总量+浇注进程及火焰切开时铸坯氧化丢失的总量。
连铸机实践作业时刻=钢包开浇起至切开（剪切）结束停止的时刻+上引锭杆时刻+正常开浇预备等候的时刻（小于10min）。
浇注成功的炉数：一般一炉钢水至少有2/3以上浇成铸坯，方能算作该炉钢浇注成功。
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